عملية تصنيع قوالب FRP
عند بناء أي قالب، من الضروري تحقيق التوازن بين الخصائص الفيزيائية للقالب، وتكاليف المواد، ووقت التصنيع. يقدم هذا البرنامج التعليمي-المعتمد على قالب Nord الفرنسي-مواد صنع المواد واستخدام الرغوة كركيزة للنموذج الرئيسي-تحليلًا متعمقًا-لسير العمل الكامل لإنشاء نموذج رئيسي ومعالجة القالب النهائي. هدفنا هو مساعدتك في الحصول على فهم أفضل للطرق المستخدمة في تصنيع قوالب FRP.
تحضير الركيزة الرغوية
في المرحلة الأولى من تصنيع القالب، يتم استخدام آلة التحكم العددي بالكمبيوتر (CNC) لإجراء معالجة عالية الدقة على الرغوة؛ وهذا بمثابة الأساس لعمليات التشطيب الدقيقة-اللاحقة. يتضمن أساس النموذج الرئيسي استخدام ماكينة CNC لمعالجة رغوة البولي يوريثان أو البوليسترين بكثافة 25 كجم/م3. خلال هذه المرحلة، يتم تنفيذ عملية تصنيع دقيقة-على عمق من -8 إلى -12 ملم.
وضع اليد على-الرغوة-الراتنج المتوافق
بمجرد اكتمال تصنيع النموذج الرئيسي للرغوة، يتم استخدام تقنية الوضع اليدوي-لتطبيق NORE CORE 854-الراتنج المتوافق مع الرغوة-على سطح الرغوة. أولاً، يتم وضع طبقة موحدة من الراتينج المتوافق (بسمك 0.8-1 مم تقريبًا) على الرغوة. يتم بعد ذلك تغطية هذه الطبقة بطبقتين من الحصيرة المقطعة بوزن 300 جم/م2 لتعزيز هيكل الألياف الزجاجية. أثناء عملية التطبيق والتغطية، من الضروري ترك هامش يتراوح من 10 إلى 15 سم حول الحواف لضمان تغليف الراتينج للركيزة بالكامل.
رش معجون تشكيل البوليستر وتصنيعه
نحن نستخدم تقنية رش طبقة رقيقة-، يتبعها تصنيع آلي بسمك محدد، للحصول على شكل قالب بدقة عالية للغاية. يتم تطبيق معجون تشكيل البوليستر NCL 809 D065 عبر طبقات رش متعددة -رفيعة، حيث يصل سمك كل طبقة إلى 5-6 مم. إذا كان السمك المطلوب للمعالجة اللاحقة هو 8 مم، فمن الضروري تمرير مرتين للرش؛ إذا كان سمك 12 مم مطلوبًا، يتم تنفيذ ثلاث تمريرات رش.
وضع اليد على-الرغوة-الراتنج المتوافق
بناءً على النموذج الرئيسي للرغوة، يتم استخدام تقنية الوضع اليدوي-لتطبيق راتينج متوافق مع رغوة NORE CORE 854- (راتينج خالٍ من الستايرين-) على سطح الطبقة السفلية الرغوية. أولاً، نقوم بتطبيق طبقة موحدة من الراتينج المتوافق-بسمك 0.8–1 مم تقريبًا-على الطبقة السفلية الرغوية. ثم نقوم بتغطية هذا بطبقتين من حصيرة حبلا مفرومة بوزن 300 جم/م2 لتعزيز هيكل الألياف الزجاجية. أثناء عملية التطبيق والتغطية، من الضروري ترك هامش يتراوح من 10 إلى 15 سم حول المحيط لضمان قدرة الراتينج على تغليف الركيزة بالكامل.
رش معجون تشكيل البوليستر وتصنيعه
في هذه الخطوة، يتم تطبيق معجون تشكيل البوليستر NCL 809 D065 عبر رش طبقة رقيقة -، حيث يصل سمك كل طبقة إلى 5-6 مم. إذا كان السمك المطلوب للمعالجة اللاحقة هو 8 مم، فمن الضروري تمرير مرتين للرش؛ إذا كان سمك 12 ملم مطلوب، هناك حاجة إلى ثلاث تمريرات. تعتبر هذه الخطوة بالغة الأهمية بشكل خاص في مجال-تصنيع القوالب عالية الدقة.
تحضير قالب الذكور ورش الجلكوت
يتم صنفرة القالب الذكر بدقة باستخدام ورق صنفرة جاف بحبيبات 240-400، ويتم إزالة جميع الغبار تمامًا. التلميع غير مطلوب في هذه المرحلة. بعد ذلك، يتم استخدام تقنية رش الطبقات-الرفيعة المتعددة-باستخدام طبقة هلامية لقالب الصنفرة NORD APPERT 230 للتجفيف بالهواء-والسهلة- لضمان تحقيق السُمك المناسب-الذي يتم الحفاظ عليه عادةً في نطاق 450–600 ميكرون.
الصنفرة والتلميع
يتم إجراء الصنفرة الأولية باستخدام ورق صنفرة جاف بحبيبات 240-400، تليها إزالة أي غبار متولد. يتم بعد ذلك استخدام ورق الصنفرة ذو الحبيبات الدقيقة بشكل تدريجي للحصول على سطح أملس للقالب؛ غالبًا ما يتم دمج هذه العملية مع تلميع الشمع من أجل اللمسات النهائية. إذا لم تكن هناك حاجة إلى تطبيق طبقة جيلاتين عالية اللمعان-لاحقة، فمن المستحسن صنفرة ما يصل إلى 600 حبيبة رملية، وعند هذه النقطة يمكن إجراء تحسين أو تلميع متوسط للسطح.
ديمولدينغ والمعالجة السطحية
يتم استخدام طريقة تطبيق الشمع التقليدية لتحرير القالب لضمان عملية إزالة القوالب بشكل سلس. يتم إنشاء طبقة واقية فعالة من خلال وضع 5-8 طبقات من شمع تحرير العفن على سطح القالب الذكري. عند القولبة، يُنصح بالبدء باختبار الحواف بعناية؛ يتيح النقر برفق على محيط القالب بمطرقة مطاطية أو خشبية إمكانية تحديد-من خلال صوت النقر-ما إذا كان القالب قد تم تحريره بنجاح من الركيزة. علاوة على ذلك، عند الانتهاء من الصنفرة الرطبة والتلميع، يجب استخدام منظف القالب لإزالة أي بقايا بوليستر من السطح. بعد ذلك، يجب تطبيق مادة مانعة لتسرب القالب وعامل تحرير للحصول على تشطيب عالي اللمعان - مثالي. بالنسبة للقوالب الجديدة، يلزم استخدام تطبيقات متعددة لضمان إطلاق القالب بشكل فعال.
